Normalmente cuando hablamos de acabar con el consumo de combustibles fósiles todos pensamos normalmente en el transporte, ya sea terrestre, aéreo o marítimo. Pero existen otros procesos industriales no tan famosos que consumen gran cantidad de combustibles fósiles y emiten montones de toneladas de dióxido de carbono, como es el caso de la industria metalúrgica.
On average, 600 to 800 kilograms of coal are required to produce one ton of steel in conventional blast furnaces. This includes the coal used for coke production, which is essential in traditional processes. In 2021, global steel production reached 1.95 billion metric tons. Based on the above average, this implies an approximate consumption of 1.2 to 1.5 billion tons of coal per year for steelmaking.
En promedio, se requieren entre 600 y 800 kilogramos de carbón para producir una tonelada de acero en altos hornos convencionales. Esto incluye el carbón utilizado para la producción de coque, que es esencial en los procesos tradicionales. En 2021, la producción global de acero alcanzó 1.950 millones de toneladas métricas. Basándonos en el promedio anterior, esto implica un consumo aproximado de 1.200 a 1.500 millones de toneladas de carbón al año para la siderurgia.
Pero ahora la empresa HBIS ha puesto en marcha en Zhangjiakou, provincia de Hebei, la primera línea de producción de fundición continua que emplea hidrógeno verde como agente reductor en lugar de carbono. Esta instalación tiene una capacidad anual de 1,5 millones de toneladas de paneles automotrices de acero de alta gama, caracterizados por ser bajos en carbono y ecológicos.
This approach uses hydrogen produced by electrolysis of water with green electricity, integrating on-site production and utilization to optimize the efficiency and sustainability of the process. The process generates water vapor instead of carbon dioxide, contributing significantly to the decarbonization of the steel sector.
Este enfoque utiliza hidrógeno producido mediante electrólisis del agua con electricidad verde, integrando la producción y utilización in situ para optimizar la eficiencia y sostenibilidad del proceso. El proceso genera vapor de agua en lugar de dióxido de carbono, contribuyendo significativamente a la descarbonización del sector siderúrgico.
Al eliminar el uso de carbón, se reduce significativamente la emisión de dióxido de carbono, uno de los principales gases de efecto invernadero responsables del cambio climático. El acero producido mediante este método es considerado "verde" o bajo en carbono, lo que lo hace más atractivo para sectores que buscan reducir su huella de carbono, como la industria automotriz.
But all that glitters is not gold. For this process to be truly sustainable, the hydrogen used must be produced from renewable energy. Although the environmental benefits are clear, the cost of producing steel using hydrogen is still higher than traditional methods. However, costs are expected to decrease as the technology develops and is scaled up.
Pero no es oro todo lo que reluce, para que este proceso sea realmente sostenible, el hidrógeno utilizado debe ser producido a partir de energías renovable. Aunque los beneficios ambientales son claros, el costo de producción del acero mediante hidrógeno es aún más elevado que el de los métodos tradicionales. Sin embargo, se espera que los costos disminuyan a medida que la tecnología se desarrolle y se amplíe su escala.
More information/Más información
https://fuelcellsworks.com/2024/12/16/clean-technology/the-world-s-first-green-hydrogen-metallurgy-continuous-casting-production-line-for-car-panels-has-been-put-into-operation-with-an-annual-production-capacity-of-1-5-million-tons